图为 " 海葵一号 " 与 " 海基二号 "。李浩玮摄（人民视觉）

"3，2，1，启动油井！"9 月 19 日，珠江口盆地海域，随着投产指令发出，水下机器人缓缓开启 300 多米深的采油树，汩汩原油喷薄而出，我国首个深水油田二次开发项目投产。

这一天，两个 " 能源重器 " ——亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置（FPSO）" 海葵一号 "、亚洲第一深水导管架平台 " 海基二号 " 携手上岗，标志着我国全类型深水油气装备的设计、建造和安装能力达到世界一流水平。

历时近 4 年，项目开发采用了什么新模式？建造应用了哪些新技术、新手段？记者进行了采访。

创新模式让开发成本降低近 10 亿元

国际上，通常将水深超过 300 米海域的油气资源定义为深水油气。我国首个深水油田二次开发项目由流花 11 — 1 和流花 4 — 1 两个油田组成，平均水深约 305 米，高峰日产油约 2700 吨。

1996 年建成投产的流花 11 — 1 油田，是开发难度极大的深水礁灰岩油田，历经多年开采，采出程度不足 20%。" 现在，流花油田开采寿命延长 30 年，迎来二次开发机遇。" 中国海油深圳分公司副总经理袁玮说。老油田焕发新生机，如何选取经济高效的开发模式是个难题。项目团队通过论证比选，提出 " 深水导管架平台 + 圆筒型 FPSO" 开发模式。这一模式有何新意？

先看 " 海基二号 "，它将生产系统从水下搬到平台上，主要负责原油开采和预处理。" 海基二号 " 总高度达 428 米，总重量超 5 万吨，导管架相当于 " 地基 "，支撑海上油气平台搭载的 300 余套设备，相比于以往全水下生产系统模式，能够大幅降低工程建设和生产成本。

再看 2.5 公里外的 " 海葵一号 "，它从传统的船型结构变为圆筒型结构，负责将 " 海基二号 " 开采的原油，处理成合格原油进行储存、外输。" 海葵一号 " 总重量约 3.7 万吨，最大储油量 6 万吨，每天可处理原油 5600 吨。相较常规船型结构，圆筒型 FPSO，对于各方向风浪流敏感性较低，可以更好适应深水环境；同时，体型更小、空间更紧凑、钢材用量少，储油效率明显提升。

最后是连接 " 海基二号 " 和 " 海葵一号 " 的水下管缆。7 条管缆总长度 69 公里，承担着油气资源、光电信号传输的重要作用。

" 开创‘深水导管架平台 + 圆筒型 FPSO ’的模式，推动项目开发成本降低近 10 亿元，让大量潜在的深水边际油田开发成为可能。" 中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理王火平说。

" 能源重器 " 更稳当、更精细、更智能

" 海葵一号 "" 海基二号 " 创下多个首次，国内没有经验可借鉴，加之所在海域风向多变、内波流频发，给建造技术和工艺提出了更高要求。

有 " 定海神针 " 固定，扎根更稳当。

中国海油深圳分公司流花油田开发项目工程师王德洋告诉记者，" 海基二号 " 导管架底部有 4 个边角，每个边角各有 4 根裙桩套筒、直径近 3 米，共 16 根，样子类似火箭底部的推进器。在打桩锤和水下机器人的配合下，16 根长约 170 米、直径约 2.7 米的钢桩，如同 " 定海神针 "，分别插入裙桩套筒、深深钉入海底，再用特质水泥将空隙填满。

针对 " 海葵一号 "，项目团队则采用多点系泊方式进行安装，12 条锚腿分为 3 组、每组 4 条，从东北、东南、西北 3 个方向提供稳定的系泊力。

有创新技术支撑，建造更精细。

建造要求有多精细？海油工程流花油田总包项目经理舒伟列举了几组数据：" 海葵一号 " 由 60 多万个零部件组成，90 多米直径的船体，集成 700 多台关键设备，电缆总长可绕北京五环路 5 圈还多，船体和上部模块间不足 6 米的高度需布置 2 万多米管线；船体由 120 多个异形分段组成，主尺寸公差必须控制在 25 毫米以内……

有孪生平台赋能，运行更智能。

扎根 300 多米的深水，" 海基二号 " 导管架看不见、摸不着，如何进行监测运维？王火平说，380 组监测传感器、海底全剖面流观测平台等系统的安装，让 240 多公里外的陆地指挥中心，可以模拟生成一座数字孪生导管架，实现对风浪流等环境数据和导管架状态的实时监测，提升数字化运维水平。

" 海葵一号 " 则是全球首个集成海洋一体化监测、船体运动与系泊数字孪生等近 10 套数智化系统于一身的圆筒型 FPSO，可在台风期间实现远程遥控生产。前不久，" 海葵一号 "" 海基二号 " 实现移动 5G 网络通信覆盖，为深水油气田数智化发展提供了更有力保障。

海洋油气勘探开发加快突破

近 10 年，全球七八成的新油气田发现在海洋，其中近 2/3 集中在深水区。我国深水油气勘探开发仍处于初期阶段，增储上产前景广阔。

中国海油联合国内 40 多家先进制造业企业，在流花 11 — 1 和流花 4 — 1 油田二次开发项目建设中，攻克一系列技术难题，带动产业链协同发展。

高盐高湿和风浪流等复杂海况，对 " 海基二号 " 导管架的钢材强度提出挑战。如果采用传统钢材，导管架下水重量将达到约 4.2 万吨，超过当时国内外建造场地、施工船舶等资源的极限承载能力。中海油研究总院工程研究设计院副院长付殿福介绍，他们联合国内各大钢厂进行试生产，自主研发了新型超高强钢厚板，攻克轻量化设计关键技术，使导管架减重约 5000 吨，节省材料及船舶改造费上亿元。

首个深水油田二次开发项目投产，是我国海洋油气勘探开发及工程技术装备飞速进步的缩影。过去 10 年，" 深海一号 " 能源站推动海洋油气勘探开发能力向 1500 米超深水跨越；自主研发的 " 璇玑 " 系统打破国外垄断，精准控制地下数千米的钻头 " 瞄着 " 油层去、" 闻着 " 油味钻；深水、浅水水下采油树和海洋拖缆、海底节点地震勘探采集装备均实现国产化自主研发……

国家能源局公布的数据显示，2023 年我国海洋原油产量突破 6200 万吨，增量连续 4 年占全国原油增量的 60% 以上，助力国内原油 2 亿吨长期稳产的基本盘进一步夯实。